评估和行动计划

TBM顾问首先对该工厂的问题进行了深入的评估。为了使维护过程回到正轨，他们提出了一个多方面的生产维护计划（TPM），包括：

• 对所有的维修人员进行全面的技能评估和发展计划
• 为计划和非计划的维护工作建立跟踪和监控系统
• 分析停机时间的数据及执行设备所需要的维护任务
• 建立一个新的优先级系统，以确保安全与质量相关的问题立即得到解决
• 将非核心工具的制造和修理外包出去
• 战略性地雇佣外部承包商来评估和修理关键设备
• 结合全员生产维护(TPM)的实践，使维护部门的重点从被动转变为主动

就像在大多数的精益运营中一样，当这家工厂的一台机器出故障时，整个生产线就停止了。为了尽快恢复和运行，电工、装配工、工具制造商和制造人员必须三班和周末都在岗。

在TBM最初的评估和报告之后，工厂现场负责人承认这些技能差距，并立即将一些维护人员重新部署到不同的班次。然后，为了填补剩下的职位，他们雇佣了一些外部承包商。

这种方法由可视化计划和状态板辅助，我们在维护部门的会议室中建立了这种方法。工厂管理团队现在每天早上都使用这些板来检查维护状态。

每日回顾使制造、工程、质量和其他职能部门的领导更容易合作，并就优先事项达成一致意见。在实现了计划表和评审过程之后，工厂领导发现，最重要的工作订单已经完成，甚至在他们还没有进入董事会进行日常管理审查之前就已经完成了。

数据讲故事

关于高级分析和“大数据”可以对业务绩效提供独特见解的强大功能，人们已经说了很多。事实是，对于大多数制造商来说，利用现有的数据和简单的分析工具，就有足够的机会来推动有意义的绩效提升。

在这种情况下，当TBM顾问分析工厂现有的设备停机数据时，很容易看出，传送带系统是导致停机的最大因素。在我们报告了我们的发现之后，公司经理们最终决定与当地一家服务供应商合作，评估所有120个传送带系统并制定一个维修和维护计划。承包商立即解决了最关键的问题，其它的维护工作由维护部门的工作人员把它们安排到自己的日程中。

除了传送带系统，该公司还投入了大量的资源来重新拾起工厂的每个区域内逾期的预防性维护任务(PMs)。除了传送带系统，其他被忽视的设备包括冲压机、电焊机、烘炉和包装机。管理使这些逾期的设备预防性维护成为高优先级工作，并周末也安排进行维护工作以尽可能快地完成它们。

维护部门除了修理传送带和执行预防性维护任务之外，还启动了一个用油抽样计划。他们首先关注的是冲压机和传送带变速箱，特别是那些难以进入的变速箱。这些变速箱中的油有好几个是多年未更换的，它们被发现含有很高的铁和其他污染物。