建立流程改善能力

TBM指导各个制造分厂自2015年开始就快速换款开展了系列改善，从产前准备工作的标准化开始，体现为工艺，设备，人员，物流的产前分析及准备；通过工艺分析识别操作关键点，结合关键工序的产前培训提高员工对于新款的适应度，通过人员技能分析更合理地编排流水线站位，保证员工技能对于新款的适合度，通过设备分析确保设备提前调试到可用状态；通过物流分析减少不必要的物料传递和人员站位间跑动的浪费。在产前准备标准化的基础上，推进换款新款产品流水中缩短新老款间隔时间的改善，设备按照新的流水站位布局的快速整备到位的改善，新款流水中下工序设备的并行调整的改善，员工技能教导的方式改进等等。

快速换款的改善成果体现于新款老款在线末成品端间隔时间的缩短，相比改善前缩短60-70%，以及新款流水时间的缩短，总提缩短30%以上。

产品的制造品质方面虽然随着模板技术的推广运用，及自动化设备的投入使用，一方面降低了对员工技能水平的要求，提高了质量的稳定性，另一方面设备的运行也受到其性能稳定性对于质量和产量的影响，管理跟不上会产生新的品质问题。故企业在制程中的对品质问题的日常化改进能力是提升品质的关键。

建立管理体系

管理体系是一套集成的流程和工具, 利用这些流程和工具的日常运用是使公司战略和年度目转化为实际的运营日常管理活动的有效保障，以及将改进融入到管理者日常工作和实现目标的重要基础。 

各分厂已在逐步建立起工厂层级的日常管理体系，包括层级会议，目视化SQDC管理及日常巡板巡线机制，日/周/月度的管理指标回顾分析，基层管理者标准化，基于工作标准化的审核，异常问题的快速响应等日常管理活动。将基于量化指标的日常改善体现于高/中/基层的管理者的日常巡查，团队会议，团队针对问题解决的沟通响应，围绕指标和目标的分析与改进，以及亲身参与的改动等点滴的日常工作之中，更是体现于每一位管理者的每一天工作的底气与士气之中。

配合到流程改进与管理系统建立运行，同时并重于改进与管理人才的培养，TBM先后组织了多期培养工厂基层管理干部系列培训，并于2020年起开展了系列精益培训活动，着手培养精益骨干人才与精益领导人才。