“安全第一”这句口号在制造业中耳熟能详，但如果我们真的将安全视作头等大事，那么为何工厂事故仍然屡见不鲜？

事实上，在多数情况下，安全问题与质量、绩效问题之间存在着直接的联系。在那些安全问题突出的地方，往往也难以实现关键绩效指标（KPI）和质量控制（QC）目标。绩效的压力反而带来了适得其反的效果。现在，是时候扭转这一局面了。

制造商们不仅拥有巨大的机遇，也肩负着不可推卸的责任，去通过强有力的领导、简洁高效的流程和持续的警觉性，构建一个坚不可摧的安全文化。

以下是实现这一目标的具体方法：

保护资产

员工和设备是珍贵的资产，在安全规程和设备维护上绝不能妥协。除了提供全面的培训和严格执行安全操作流程，所有设备都应保持最佳状态，以防止故障。

消除安全隐患

确保所有机械设备的安全功能完备，员工拥有正确且必需的工具。这包括确保安全防护装置正常工作、消除绊倒风险、保持环境整洁、设置清晰的标识和安全警示，以及严格执行个人防护装备的穿戴。

培训如何做以及为什么做

安全培训往往聚焦于正确的操作方法，但同样重要的是让员工明白为何要这么做。

明确不遵守程序或不使用适当设备的风险，让他们意识到受伤的可能性，以及事故对公司和个人薪酬可能造成的影响。

鼓励员工提出问题

营造一个让员工能够无所畏惧地提出问题的环境，不必担心遭到威胁或压制。避免出现告密者现象的最佳方法是与操作员保持开放的对话。

不要容忍捷径

当对违规行为视而不见时，就等于在传递一个信息：不遵守流程是可以接受的，这种态度很快就会蔓延。

如果遇到公然违反政策或程序的行为，不要犹豫采取果断措施。即使在人手紧张的情况下，停职或解雇带来的干扰和成本也远远小于事故造成的损失。

建立和审计标准工作

除了记录每个制造过程的正确步骤和质量公差外，还包括安全协议和人体工程学在标准工作文件中。定期审计这些程序，确保它们被一致地遵循。

消除安全隐患定期进行跨部门的安全巡查

当人们每天都面对相同的环境时，很容易对安全隐患视而不见。

通过让其他部门的员工定期检查他们不常接触的区域，可以防范这一问题。他们的新鲜感有助于发现那些长期工作人员可能会忽视的问题。

实施工作轮换

交叉培训和交叉工作——操作员轮流执行不同的任务有两个好处。

首先，它减少了重复性应力损伤——通常是制造工厂中的第一大安全问题。其次，它减少了自满。通过引入变化，员工可以避免过度使用身体的某些部分，并保持精神敏锐。

适当使用技术

有很多传感器和检测系统可用于确保安全操作——例如从可以区分木头和不是木头的东西（例如，手指）的台锯传感器到死控开关、光幕等。这些应该在有意义的地方广泛和慷慨地实施。

不要落入“成功”陷阱

如果安全审计得分连续20周都是100%，这本身就是一个问题。工厂的情况是动态变化的，不可能永远完美，这种表面上的“成功”可能会带来不应有的自信。

与其关注得分有多高，不如关注能找到并解决多少问题。即使在最安全的设施中，总有改进的空间。

优先考虑安全也直接提高了质量和生产力，原因有二。首先，安全条件向员工传达了你把他们当作人来看待的信息，这可能会让他们感到更有参与感和承诺去做出色的工作。其次，遵循标准工作程序以确保安全，默认情况下提高了质量和效率。

除了牺牲员工安全以达到质量和生产力KPI目标是不道德的之外，将安全放在首位可以实现所有三个目标。