和任何食品以及饮料生产流程一样，啤酒生产也隐藏着单凭直觉或眼 力难于发现的许多问题。 TBM帮助该客户该利用改善活动和精益原理在安全、交期、质量和成本方面迅速取得巨大的改善成果。

不到两年时间，这个酿酒厂在公司内部的表现就从排名第六上升到了第二。管理层于2004年年初制定了一份大 胆的改善活动计划，以西格玛改善项目为主要手段，解决装罐问题、酿造与装 罐之间的啤酒损失以及啤酒颜色问题。 我们在这三大西格玛改善项目里都是利 用统计分析的方法，并在第一个月里就 解决了五大问题。

啤酒装罐

这个酿酒厂有一台用了20年的啤酒 机，其100个酒嘴大约每分钟可以装好 1,200个薄铝罐。在那二十多年里，管 理人员已经习惯了这样的事实，即灌装 的时候啤酒总会有些溢出或不满，从而 导致浪费。没有装满的那罐啤酒就会被 认为是不合格品而白白浪费掉。由于装 灌机速度太快，因此哪怕是一个非常细 心的观察者就算是利用摄像机也无法观 察到酒嘴的一个小小问题的。为解决这 个问题，我们必须寻求其它方法才行。

改善团队在参加了精益西格玛原理、 绘制质量图以及如何观察操作和收集数 据的培训之后，利用等方差检验的方法 寻找酒嘴组件出现异常的确切位置。他 们运用统计工具发现了确切问题所在， 并将资料转给了维护保养部门，最终节 约了大量的啤酒。结果，这个改善项目 让啤酒损失减少了一半，即从1.6%下降 到了0.8%。这令该厂每年可以节省16万 美元。

“这次我们学会了使用不同的方法成功地快速解决长期存在的问题。”

“现在，我们懂得如何计算标准 差对阀门性能进行评估，并在没有行 政支援的情况下做出决策了，这是一 个很好的转变。而这仅仅是个开始呢! 我们将会促使越来越多的员工参与西 格玛改善活动，提高员工的素质。”

虽然他们也有另一个比较先进的测量系统，但是从来就没有使用过，因为这套系统的安装有问题。某改善 分队几经努力正确地安装好了这部测 量系统，结果证明它非常管用，每罐之间的啤酒数量更加一致了--在政府 管制越来越严、税收越来越重的情况 下，这可是个极大的优势。

而第二个改善就是，队员们注意到装罐机上的酒嘴在每装完一罐之后 都会冒出极少量的啤酒。虽然冒出的 数量很少，但是每年装罐的啤酒大约 有100万罐，那可是积少成多呀。改 善团队针对这个问题寻找根本原因， 他们在使用特别的试验和数据证明对 啤酒质量特性没有明显影响之后，更 改了装罐机的软件程式，从而杜绝了 冒酒的问题。当然，最终的效果是非 常明显的:这两个流程之间的啤酒损 失率从1.8%下降到了0.45%。“我们的收获就是，必须用现实 数据来评估存在的问题，而且所有问 题都必有答案，”该酿酒厂人力资源部 的某六西格玛黑带说道。

啤酒颜色

从美学观点来说，同一个品牌的 所有啤酒颜色能够统一具有重要意义 --因为消费者是看得见的，所以颜色 是个关键特性。此外，颜色的变化对 酿酒厂还具有警告意义，即哪怕其他 物理分析数据都是正常的，但是酿酒 过程也可能出现了异常。该厂使用的颜色检测系统仍然是有效的，但是西格玛改善团队发现，不同的工人操作时得出的结果却差别很大，这与他们使用的检测方法和啤酒数量有关。

为了改善这套颜色检测系统， 他们采取了几个步骤:首先是进行 观察，接着是进行小型三参数实验 设计，最后是对主要因素进行研究 和优化。采取这些步骤之后，标准 化操作程序大为改善，目视控制更 加准确，并对工人进行严格培训， 确保各个工人之间测量结果的一致性。

改善活动的最终结果是，测量 仪器重复性和再现性的误差从214% 急剧下降到了7%。“在这次改善活动里，测量是最大的改善。不过，发现了统计学上具有重大意义的大量未来改善机会才是我们的最大收获。” 该厂TPM 协调人兼改善团队队长雨 果·迪亚斯 (Hugo Diaz) 说。“现在我 们因颜色问题造成的二次加工比以前 已大大减少，” 他补充道。

那次西格玛改善活动之后，制程 能力(Ppk) 从1.2上升到了2.3;返工 率下降了10倍可见其投资回报率有 多大，颜色控制的效果有多好。

自从这次取得成功之后，该厂已将西格玛改善活动推广到了麦芽发酵等上游流程。其中目前正在研究的一个项目就是发酵过程所需时间。这项研究的数据收集是需要耐性的，因为计量单位是天数。

各团队成员一个最主要的经验教训就是，流程工业遇到的任何特殊问题，无论它是多么的顽固、多么的悠久，都有解决之道。改善过程在六西格玛等统计工具和图形工具的帮助下建立西格玛改善战术和战略，因此是加快改善活动的关键所在。在这个例子里，就是寻找各种方法，在无需依靠投资大量资金快速提高产能的情况下，提高产品质量，满足日益增长的客户需求。